– Diagnóstico Completo: Análise completa do fluxo de materiais e informações desde o surgimento de pedidos até a efetiva entrega ao cliente, identificando eventuais gargalos, retrabalhos e pontos fracos do processo e assim definir o foco de trabalho para criar ou melhorar a administração da produção ou logística.

– Indicadores: Criação ou reestruturação de indicadores, assim como treinamento com a equipe gerencial para análise dos indicadores e elaboração de planos de ações, a fim de melhorar a produtividade, eficácia de comunicação interna, externa e cliente/fornecedor.

– Planejamento, Programação e Controle de Produção: Criação ou reestruturação de departamento de Planejamento, Programação e Controle de Produção, assim como formação e treinamento de equipes para tais funções.

– Sistema de Produção Puxada (Kanban): Implantação de Sistema de Produção Puxada, através de cartões (Kanban), assegurando que seja produzido apenas para atender o cliente, buscando nivelar a produção, resultando em excesso de estoque desnecessário.

– Programa 5S: A implantação do “Programa 5S” resulta na transformação do ambiente das organizações e principalmente na atitude das pessoas, melhorando a qualidade de vida dos funcionários, diminuindo desperdícios, reduzindo custos e aumentando a produtividade das organizações.

Manutenção Produtiva Total (TPM): A implantação dos métodos do TPM como ferramenta de integração do Homem x Máquina x Empresa, buscando a melhoria da qualidade e maximização da eficiência das máquinas e equipamentos e gestão da manutenção autônoma.

– Sistema de Troca Rápida de Ferramentas (SMED): A metodologia SMED é a principal forma de se buscar a redução dos tempos de setup de máquinas. Ela baseia-se na separação e na transferência de elementos do setup interno para o setup externo, resultando em máquinas com mais tempo disponíveis para responder à demanda de produção, reduzindo uma das principais perdas e, consequentemente, os custos de produção.

– Otimização de Layouts Produtivos e Administrativos: Através de estudo do arranjo físico da organização, buscando otimizar as operações, transporte e armazenagem dos bens ou serviços e elaboradas alternativas de mudanças com suas respectivas vantagens e desvantagens de implantação e proposto uma opção que melhor se adeque a realidade da empresa e realizado todo o planejamento de mudança para o novo layout, deixando o fluxo produtivo mais simples e enxuto.

– Otimização de Produtividade e Eficiência da Produção: Utilizando os recursos disponíveis, buscamos através de estudos, criação de indicadores e implantação de ferramentas que visam melhorar a produtividade e a eficiências dos processos industriais.

– Implantação Lean Manufacturing (Produção Enxuta): O Programa de Lean Manufacturing é a implantação de uma filosofia de gerenciamento, suportada por um processo robusto de melhoria contínua do desempenho através da redução dos desperdícios focada na identificação, quantificação e gerenciamento dos processos de forma a buscar continuamente a redução de desperdícios nestes processos, como: excesso de produção; tempo de espera; transporte desnecessário; excesso de processamento; excesso de estoque; movimentação excessiva; entre outros.

– Implantação Kaizen: A implantação de Kaizen é focada na eliminação de desperdícios a partir de soluções de baixo custo, baseados na motivação e na criatividade dos colaboradores e orientadas nos conceitos, técnicas e ferramentas da Produção Enxuta.

– Estudo de tempos e métodos: A cronoanálise é das ferramentas utilizadas para melhorar a produtividade, entender detalhadamente o que ocorre no processo, a real capacidade de produção, eficiência do balanceamento, pontos de ineficiência, interações entre os postos de trabalho, desperdícios de tempo entre outros.

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